금속 스레드 인서트를 설치하는 방법은 무엇입니까?

설치 방법 금속 스레드 인서트 : 짧은 답변

즉, 금속 나사 인서트 설치는 일반적으로 인서트 유형에 관계없이 동일한 코어 순서를 따릅니다. 지정된 직경으로 파일럿 홀을 드릴링하고 홀을 준비하고(인서트 유형에 따라 태핑 또는 셀프 태핑), 일치하는 설치 도구를 사용하여 인서트를 올바른 깊이에 설치한 다음 사용하기 전에 설치 탱을 제거하거나 시팅 토크를 확인하십시오. . 나선형 와이어 인서트, 셀프 태핑 인서트, 키 잠금 인서트 사이의 정확한 단계는 각 유형이 모재와 다르게 맞물리기 때문에 약간 다르지만 기본 목표는 동일합니다. 그렇지 않으면 반복 사용 시 패스너가 벗겨지거나 마모되거나 안정적으로 고정되지 않는 재료에 내구성이 있고 재사용 가능한 내부 나사산을 만드는 것입니다.

이 가이드에서는 일반적인 유형의 금속 스레드 인서트와 해당 정의 특성을 다루고, 각 유형이 모재에 고정되는 방식의 이면에 있는 구조적 원리를 설명하고, 단계별 설치 프로세스를 안내하고, 자동차, 항공우주 및 철도 차량 제조 전반에 걸쳐 적용 시나리오 및 선택 기준을 검토하고, 인서트 유형을 자세히 비교하고, 유지 관리 지침 및 자주 묻는 질문으로 마무리합니다. 전반적으로 나선형 와이어 인서트, 셀프 태핑 인서트, 까다로운 금속 및 복합 어셈블리용 키 잠금 인서트 등 나사산 연결 제품을 평가하는 제조업체, 공급업체 및 엔지니어링 구매자와 관련된 실용적이고 검증 가능한 정보에 중점을 둡니다.

금속 스레드 인서트의 일반적인 유형과 특성

금속 나사산 인서트는 알루미늄, 마그네슘, 플라스틱 또는 복합재와 같은 재료에 내구성과 내마모성 내부 나사산을 생성하는 데 사용됩니다. 표준 탭 구멍만으로는 반복적인 체결이나 진동으로 인해 나사산이 벗겨지기 쉽습니다. 여러 가지 개별 인서트 유형이 자동차, 항공우주 및 철도 차량 응용 분야 전반에 걸쳐 일반적으로 지정되며 각각은 설치 방법, 하중 요구 사항 및 재사용성 요구 사항의 다양한 조합에 적합합니다.

• 나선형 와이어 삽입 와이어 스레드 인서트라고도 알려진 는 단면이 다이아몬드 모양인 정밀 와이어로 감겨져 미리 태핑된 구멍에 설치되어 맞물린 스레드 전체에 하중을 고르게 분산시킵니다.
• 셀프 태핑 인서트 설치 시 사전 드릴링된 파일럿 구멍에 자체 나사산을 형성하거나 절단하여 별도의 태핑 단계를 없애고 대량 조립 시 설치 시간을 단축합니다.
• 키 잠금 삽입 모재에 기계적으로 고정되는 견고하고 키가 있는 외부 스레드 설계를 사용하여 진동이 심한 서비스 조건에서 회전 및 풀아웃에 대한 강력한 저항을 제공합니다.
• 스레드 어댑터 두 결합 부품 간의 스레드 크기 또는 유형을 변환하거나 확장합니다. 설계 변경 또는 수리 시 원래 부품과 다른 스레드 사양이 필요한 경우에 자주 사용됩니다.
• 오일 플러그 엔진 및 변속기 하우징에 자주 사용되는 나사형 밀봉 부품으로, 안정적인 나사 결합과 밀봉 표면을 결합하여 유체 누출을 방지합니다.

이러한 각 제품 유형은 일반적으로 일치하는 설치 탭 및 도구와 함께 제공됩니다. 정확한 구멍 준비 및 설치 깊이가 나사 인서트가 어셈블리의 사용 수명 동안 의도한 대로 작동하는지 여부를 궁극적으로 결정하는 요소이기 때문입니다.

핵심 사항: 스레드 크기만 고려하기보다는 설치 방법 및 하중 요구 사항을 기준으로 올바른 인서트 유형을 선택하는 것이 내구성 있는 스레드 연결을 향한 첫 번째이자 가장 중요한 단계입니다.

스레드 인서트 작동 방식: 구조 및 잠금 원리

나선형 와이어 인서트는 모재 자체의 내부 스레드에 응력을 집중시키는 대신 코일형 와이어 형태 전체에 패스너의 하중을 분산시키는 방식으로 작동합니다. 미리 태핑된 구멍에 설치되면 코일의 외경은 태핑된 나사산과 맞물리고 내경은 결합 패스너를 위한 최대 강도의 내부 나사산을 제공하여 더 부드러운 기본 재료 내부에 단단하고 내마모성인 나사산 인터페이스를 효과적으로 생성합니다. 와이어 코일은 하중이 가해지면 약간 휘기 때문에 처리되지 않은 구멍에 직접 나사산을 끼운 패스너에 비해 진동으로 인한 응력을 맞물린 나사산 전체에 더 균일하게 분산시키는 데 도움이 됩니다.

셀프 태핑 인서트는 다른 원리를 사용합니다. 인서트의 외부 표면은 셀프 태핑 나사와 개념이 유사하게 삽입될 때 사전 드릴링된 파일럿 홀에 자체 나사산을 자르거나 형성하도록 설계되었습니다. 이렇게 하면 별도의 태핑 작업이 필요하지 않지만 보다 정확한 파일럿 홀 크기가 필요합니다. 홀이 너무 크면 인서트가 안전한 나사산을 형성할 수 없고, 홀이 너무 작으면 과도한 설치 토크나 인서트 손상이 발생할 수 있기 때문입니다. 키 잠금 인서트는 일반적으로 설치 후 모재에 물리는 인서트 본체를 따라 키 또는 키웨이 형태의 기계적 잠금 기능을 추가하여 반복적인 진동으로 인해 인서트 자체가 느슨하게 회전하는 것에 대한 강력한 저항을 제공합니다. 이는 엔진 및 변속기 응용 분야에서 흔히 발생하는 고장 모드입니다.

이 구조적 관점은 인서트 선택이 단순히 나사산 크기 일치의 문제가 아닌 이유를 보여줍니다. 각 인서트 유형의 내부 형상에 따라 하중이 주변 소재로 전달되는 방식이 결정되며, 이는 까다로운 자동차, 항공우주 및 철도 응용 분야에서 피로 저항, 진동 성능 및 예상 사용 수명에 영향을 미칩니다.

단계별 가이드: 금속 스레드 인서트 설치 방법

특정 툴링은 인서트 유형 및 공급업체에 따라 다르지만 대부분의 나선형 와이어 인서트 및 셀프 태핑 인서트의 일반적인 설치 순서는 아래 단계를 따릅니다. 사용되는 특정 인서트 및 스레드 크기에 대한 제조업체의 사양 시트를 참조하여 정확한 파일럿 홀 직경, 탭 크기 및 설치 깊이를 항상 확인하십시오. 이러한 값은 스레드 피치 및 재료에 따라 다르기 때문입니다.

1. 파일럿 구멍을 뚫습니다. 인서트 및 스레드 크기에 지정된 직경으로 구멍이 깨끗하고 직선이며 버가 없는지 확인합니다.
2. 구멍을 두드리세요 나선형 와이어 인서트에 적합한 스레드 크기 탭을 사용하거나 인서트 자체가 스레드를 형성하는 셀프 태핑 인서트의 경우 이 단계를 건너뛰십시오.
3. 인서트를 설치 도구에 끼워 넣습니다. , 공구 제조업체의 지침에 따라 슴베 또는 드라이브 탭을 올바르게 정렬합니다.
4. 인서트를 올바른 깊이로 설치하십시오. , 일반적으로 표면 아래 1/4에서 1개의 전체 스레드 피치 사이로 부드럽게 회전하고 코일을 변형시킬 수 있는 과도한 힘을 피합니다.
5. 설치 도구 제거 그런 다음 인서트 디자인에 설치 탱이 포함된 경우 탱 분리 도구나 펀치를 사용하여 설치 탱을 분리하고 제거합니다.
6. 설치된 인서트 검사 시각적으로 그리고 적용 분야에서 요구하는 경우 조립이 다음 생산 단계로 진행되기 전에 게이지를 사용하여 안착 깊이와 나사산 맞물림을 확인합니다.

패스너 표준 기관에서 발행한 일반 산업 체결 지침에 따르면 올바른 파일럿 홀 크기와 설치 깊이는 설치 오류의 가장 일반적인 두 가지 원인으로 지속적으로 식별되며, 인서트 설계 자체보다 조기 인서트 실패의 원인이 되는 경우가 더 많습니다. 이러한 이유로 많은 제조업체에서는 전체 생산량을 확정하기 전에 새로운 인서트와 재료 조합에 대해 문서화된 초도품 검사 단계를 권장합니다.

인서트 유형에 따른 상대적인 설치 복잡성

아래 차트를 검토하기 전에 제조 측면에서 설치 복잡성이 의미하는 바와 이것이 생산 계획에 중요한 이유를 이해하는 데 도움이 됩니다. 설치 복잡성은 일반적으로 안정적인 설치를 완료하는 데 필요한 고유한 단계 수, 툴링 변경 및 검사 체크포인트를 반영하며, 이는 조립 라인 주기 시간 및 노동 교육 요구 사항에 직접적인 영향을 미칩니다. 별도의 태핑 단계, 슴베 제거 및 깊이 확인이 필요한 인서트 유형에는 당연히 단일 단계 셀프 태핑 설치보다 더 많은 공정 단계가 필요합니다. 이러한 구별은 대량 생산에 걸쳐 단위당 설치 시간의 작은 차이라도 크게 누적되는 대량 자동차 조립에서 가장 중요합니다. 아래 세로 막대형 차트는 단일 특정 생산 라인이 아닌 일반적인 체결 프로세스 문서를 기반으로 세 가지 일반적인 인서트 유형에 대한 설치 단계 수의 상대적인 비교를 보여줍니다.

차트는 가장 높은 상대 단계 수를 요구하는 나선형 와이어 인서트를 보여주며, 이는 일반적으로 표준 설치 순서에 포함되는 추가 태핑 및 탱 제거 단계를 반영합니다. 셀프 태핑 인서트는 별도의 태핑 작업이 제거되므로 상대적 단계 수가 가장 낮습니다. 이는 이 인서트 유형이 사이클 시간 단축이 우선시되는 대량 조립 라인에서 종종 선호되는 이유를 설명합니다. 키 잠금 삽입물은 일반적으로 탱 제거 단계가 필요하지 않지만 적절한 기계적 잠금을 달성하기 위해 설치 중 키잉 기능을 주의 깊게 정렬해야 하기 때문에 둘 사이에 속합니다. 이 비교는 나선형 와이어 삽입 설치와 관련된 추가 단계가 널리 문서화된 하중 분포 및 진동 저항 특성에 직접적으로 기여하기 때문에 더 낮은 단계 수가 보편적으로 바람직하다는 것을 시사하지 않습니다. 진동 저항이 주요 요구 사항인 자동차 엔진 및 변속기 응용 분야의 경우 나선형 와이어 인서트에 대한 추가 설치 단계는 일반적으로 셀프 태핑 대안의 사이클 시간 단축에 대한 합리적인 절충안으로 간주됩니다. 대용량, 저진동 응용 분야의 경우 셀프 태핑 인서트는 파일럿 홀 공차가 엄격하게 제어되는 경우 성능을 크게 저하시키지 않으면서 의미 있는 생산 효율성 이점을 제공할 수 있습니다. 새로운 조립 라인을 평가하는 제조업체는 이러한 단계 수 차이를 예상 생산량과 비교해야 합니다. 왜냐하면 단위당 한두 단계의 차이라도 높은 생산 규모에서는 총 조립 시간에 의미 있는 영향을 미칠 수 있기 때문입니다. 새로운 설계를 위한 인서트 유형을 지정하는 구매자는 각 유형에 특수 설치 도구가 필요한지 공급업체에 확인해야 합니다. 왜냐하면 도구 투자가 더 간단한 설치 순서로 인한 주기 시간 이점을 일부 상쇄할 수 있기 때문입니다. 이 가이드 앞부분의 구조 비교와 함께 이 차트는 더 광범위한 소싱 원칙을 뒷받침합니다. 즉, 인서트 선택은 두 가지 요소 중 하나를 분리하기보다는 기계적 성능 요구 사항과 함께 설치 효율성을 고려해야 합니다. 마지막으로, 툴링을 별도로 소싱하는 대신 인서트 자체와 함께 일치하는 설치 탭 및 도구를 제공하는 제조업체와 협력하면 일치하지 않는 툴링 사양과 관련된 설치 오류의 위험을 줄이는 경향이 있습니다.

적용 시나리오 및 선택 기준

스레드 인서트 선택은 모재, 예상되는 진동 노출 및 유지 관리를 위해 어셈블리의 주기적인 분해가 필요한지 여부에 따라 크게 달라집니다. 아래 표에는 일반적인 산업 응용 분야에 대한 일반적인 선택 지침이 요약되어 있습니다.

핵심 내용: 나선형 와이어 인서트, 셀프 태핑 인서트, 키 잠금 인서트 중에서 선택할 때 진동 노출 및 분해 빈도는 일반적으로 나사산 크기보다 더 결정적인 선택 요소입니다.

인서트 직경과 부하 용량: 관계 자세히 살펴보기

내하중 응용 분야를 위한 스레드 인서트를 지정하는 엔지니어는 인서트 직경이 인출 하중 용량과 어떤 관계가 있는지 이해하고 싶어하는 경우가 많습니다. 왜냐하면 이 관계는 더 큰 인서트 크기가 주어진 설계 하중 요구 사항에 대한 실용적인 솔루션인지 여부를 알려주기 때문입니다. 이 관계는 완벽하게 선형이 아닙니다. 더 큰 인서트가 더 많은 나사산 영역에 맞물리지만 최대 하중 용량을 달성하려면 더 많은 모재 두께가 필요하기 때문입니다. 이 패턴을 이해하면 엔지니어는 모재 두께가 제한된 상황에서 인서트 크기를 과도하게 지정하는 것을 방지할 수 있습니다. 아래 산점도는 단일 특정 테스트 보고서가 아닌 일반적인 엔지니어링 고정 참조 데이터를 기반으로 다양한 일반적인 나사 크기에 걸쳐 공칭 인서트 직경과 상대적인 인발 하중 용량 사이의 관계를 보여줍니다. 이 관계를 검토하는 것은 초기 설계 단계의 재료 및 패스너 선택 중에 특히 유용합니다.

산점도는 공칭 인서트 직경과 상대 인출 하중 용량 사이의 일반적으로 상향 관계를 보여주며, 차트에서 더 큰 직경의 인서트가 더 높은 상대 하중 값을 향해 일관되게 배치됩니다. 이러한 상향 패턴은 더 큰 직경의 인서트가 모재와 더 큰 전체 나사산 표면적을 맞물려 축 방향 하중 하에서 인서트를 잡아당기는 데 필요한 힘을 직접적으로 증가시키기 때문에 예상됩니다. 노란색으로 표시된 2개의 추세를 벗어난 지점은 설치 깊이, 모재 경도 및 나사 결합 길이와 같은 요인으로 인해 개별 결과가 주어진 직경에 대한 일반적인 추세선 위 또는 아래에 위치할 수 있기 때문에 직경만으로는 부하 용량을 완전히 결정하지 못한다는 것을 보여줍니다. 이러한 변동성은 제조업체의 사양 시트에 게시된 부하 용량 수치가 일반적으로 올바른 설치 깊이와 적절한 모재 특성을 가정하고 둘 중 하나에서 벗어나면 실제 성능이 예상 추세에서 벗어날 수 있다는 점을 설계 엔지니어에게 상기시키는 중요한 알림입니다. 중간 직경과 더 큰 직경 크기 사이에서 관찰되는 가파른 경사는 더 큰 크기에서 부하 용량 증가가 다소 가속화됨을 시사하며 이는 나사산 직경과 맞물린 나사산 면적 사이의 기하학적 관계와 일치합니다. 제한된 모재 두께로 작업하는 엔지니어의 경우, 이 관계는 단순히 인서트 직경을 늘리는 것이 항상 부하 용량을 늘리는 가장 효율적인 방법이 아닐 수 있음을 시사합니다. 왜냐하면 직경이 클수록 주변 구조의 손상을 방지하기 위해 비례적으로 더 많은 재료 두께가 필요하기 때문입니다. 이러한 경우 동일한 직경 내에서 인서트 길이나 결합 깊이를 늘리면 부하 용량을 향상시키는 보다 공간 효율적인 방법을 제공할 수 있습니다. 이 산점도 형식은 일반적인 추세와 해당 추세를 둘러싼 자연적 가변성의 정도를 시각적으로 전달하므로 초기 설계 검토 중에 여러 스레드 크기 옵션을 나란히 비교하는 엔지니어에게 특히 유용합니다. 나사산 인서트 제조업체와 협력하는 구매자 및 설계 팀은 일반적인 직경 기반 추정치에만 의존하기보다는 정확한 재료 및 응용 분야 조합에 대한 특정 부하 테스트 데이터를 요청해야 합니다. 실제 성능은 개별적인 직경이 아닌 여기에서 논의된 변수의 전체 조합에 따라 달라지기 때문입니다. 전반적으로 이 관계는 나사산 인서트 선택과 관련된 더 광범위한 엔지니어링 원칙을 뒷받침합니다. 직경은 부하 용량에 있어 중요한 요소이지만 설치 품질과 재료 호환성도 똑같이 중요한 고려 사항입니다.

주요 성능 속성 전반에 걸친 인서트 유형의 세부 비교

아래의 레이더 비교를 검토하기 전에 엔지니어링 및 조달 팀에서 가장 자주 요청하는 4가지 특성인 진동 저항, 제거 가능성, 설치 효율성 및 하중 분산에 대해 각 인서트 유형이 일반적으로 어떻게 평가되는지 요약하는 것이 좋습니다. 이러한 네 가지 특성은 전반적으로 단일 삽입 유형을 선호하는 경우가 거의 없으므로 나란히 시각적으로 비교하는 것이 단일 순위 목록보다 더 유용한 경우가 많습니다. 아래 차트는 공식적인 실험실 연구가 아닌 일반 엔지니어링 고정 참조 토론에서 가져온 상대 1~10 척도로 이 네 가지 속성에 걸쳐 나선형 와이어 인서트, 셀프 태핑 인서트 및 키 잠금 인서트를 표시합니다. 이 비교는 응용 분야별 테스트를 대체하기보다는 구매자와 제조업체 간의 초기 단계 선택 대화를 지원하기 위한 것입니다. 단일 지점보다는 각 인서트 유형의 플롯 영역 모양을 검토하면 상대적인 강점에 대한 전체적인 인상을 가장 명확하게 알 수 있는 경향이 있습니다.

레이더 비교에서는 이 가이드의 앞부분에서 설명한 유연한 코일 구조를 반영하여 나선형 와이어 인서트가 진동 저항, 하중 분산 및 재사용성에서 높은 점수를 받은 것으로 나타났습니다. 이 구조는 여러 맞물린 스레드에 하중을 분산시키고 반복적인 패스너 제거 및 재설치를 합리적으로 잘 견뎌냅니다. 셀프 태핑 인서트는 별도의 태핑 단계를 제거하면 조립 중 시간과 툴링 요구 사항이 모두 줄어들기 때문에 이전 단계 수 비교와 일치하여 설치 효율성 면에서 더 경쟁력 있는 점수를 얻습니다. 이 비교에서 제거성 점수는 나선형 와이어 인서트에 약간 유리합니다. 올바르게 설치된 와이어 인서트는 일반적으로 나사산 저하 없이 패스너 제거 및 재삽입을 허용하는 반면, 셀프 태핑 인서트는 짝을 이루는 패스너를 자주 제거하고 다시 설치할 경우 더 많은 마모를 나타낼 수 있기 때문입니다. 하중 분산은 코일형 구조가 본질적으로 단일 연속 스레드 형태보다 응력을 더 균일하게 분산시키기 때문에 나선형 와이어 인서트가 명확한 상대적 이점을 보여주는 또 다른 영역입니다. 이 두 인서트 유형 중 하나를 선택하는 엔지니어링 팀의 경우, 이 비교는 일반적으로 유지 보수가 가능한 엔진 구성 요소와 같이 어셈블리가 서비스 수명 동안 여러 번 분해되고 재조립되는 경우 나선형 와이어 인서트가 더 강력한 선택임을 시사합니다. 이와 대조적으로 셀프 태핑 인서트는 초기 생산 중에 한 번 고정하고 나중에 정기적으로 분해하지 않는 어셈블리에 적합한 경향이 있습니다. 이러한 경우 설치 효율성이 장기적인 재사용 가능성보다 더 중요합니다. 키 잠금 인서트는 이 특정 비교에 표시되지 않았지만 일반적으로 진동 저항 측면에서 나선형 와이어 인서트에 더 가깝지만 기계적으로 키가 있는 설치로 인해 재사용성이 다소 낮습니다. 여러 차량 플랫폼 또는 제품 라인에 걸쳐 작업하는 구매자는 유지 관리가 중요한 조인트용 나선형 와이어 인서트를 표준화하는 동시에 서비스되지 않는 대용량 연결을 위한 셀프 태핑 인서트를 확보하고 광범위한 제품 포트폴리오에서 성능과 생산 효율성의 균형을 맞추는 것이 실용적이라는 것을 알 수 있습니다. 이러한 종류의 속성 기반 비교는 일반적으로 단일 전체 순위보다 초기 소싱 대화에 더 유용합니다. 이를 통해 엔지니어링 및 조달 팀이 자체 애플리케이션 요구 사항과 가장 관련성이 높은 특정 속성을 평가할 수 있기 때문입니다.

스레드 인서트 어셈블리에 대한 유지 관리 및 검사 지침

스레드 인서트는 일단 설치되면 일반적으로 일상적인 유지 관리가 거의 필요하지 않지만, 반복적인 분해, 높은 진동 또는 부식성 환경에 노출되기 쉬운 어셈블리의 경우 정기적인 검사를 권장합니다. 아래 지침은 어셈블리의 사용 수명 동안 스레드 인서트 설치를 검사하고 유지 관리하기 위한 일반적인 산업 관행을 반영합니다.

• 예정된 유지 관리를 위해 패스너를 제거할 때마다 설치된 인서트에 나사산 변형이나 헐거움의 징후가 있는지 육안으로 검사하십시오.
• 진동이 심한 어셈블리의 안착 깊이를 주기적으로 점검하여 인서트가 원래 설치된 위치에서 이동하지 않았는지 확인하십시오.
• 습기나 도로 염분에 노출된 설비, 특히 상업용 차량에 적합한 코팅이나 실란트와 같은 적절한 부식 방지제를 적용하십시오.
• 스레드 결합이 처음 설치했을 때보다 눈에 띄게 느슨해지면 인서트를 재사용하기보다는 교체하십시오. 마모된 스레드는 일반적으로 계속 사용해도 스스로 복원되지 않기 때문입니다.
• 항공우주 및 철도 응용 분야에 사용되는 인서트에 대한 추적성 기록을 유지하십시오. 이러한 분야에서는 광범위한 조립 품질 기록의 일부로 문서화된 재료 및 배치 추적성이 필요한 경우가 많기 때문입니다.

스레드 연결 제품을 대규모로 생산하는 제조업체의 경우 최종 인서트 생산에 이르기까지 원시 와이어 또는 블랭크 재료에서 일관된 공정 제어를 유지하는 것이 궁극적으로 이러한 종류의 장기적인 추적성과 신뢰성을 지원하는 것입니다. 동타이진즈화금속제품유한회사 2015년에 설립된 는 헬리컬 와이어 인서트, 셀프 태핑 인서트, 키 잠금 인서트, 나사산 어댑터, 오일 플러그, 적합한 설치 탭 및 도구를 포함하여 자동차 및 항공우주 부문의 나사산 연결 제품 전용 수백 개의 공작 기계와 자동화 생산 시스템을 갖춘 10,000m² 규모의 자체 제조 시설을 운영하고 있습니다. 회사의 숙련된 설계, 개발 및 생산 팀은 엄격한 품질 관리 시스템과 포괄적인 애프터 서비스 메커니즘의 지원을 받으며, 이는 대량 생산에 걸쳐 일관되고 추적 가능한 제품을 요구하는 구매자에게 특히 적합합니다.

이 회사의 제품은 여객 및 상업용 차량의 엔진 및 변속기를 포함하여 자동차 산업 전반에 걸쳐 널리 활용되고 있으며, 일관된 스레드 결합과 문서화된 추적성이 특히 중요한 분야인 항공우주 및 철도 차량 제조 분야에서도 널리 활용되고 있습니다. 연간 생산량 가치는 다음과 같습니다. 2024년에는 1억 5300만 위안 , 회사는 안정적인 서비스 지원과 함께 지속적인 생산 수요를 충족할 수 있는 스레드 인서트 공급업체를 찾는 제조업체 및 유통업체를 지원하면서 대규모의 안정적인 공급 능력을 유지합니다.

자주 묻는 질문